Cokerie de Drocourt
Cokerie de Drocourt installée sur les communes de Rouvroy, Drocourt et Henin Beaumont qui a cessé toute activité en Avril 2002. Aujourd'hui, il ne reste rien, l'usine ayant été demantelée en 2002/2003. On distingue dans la partie inférieure une partie de l'usine de Cray Valley du groupe TOTAL ainsi que l'usine à peinture de Drocourt (à gauche en bas).
Pour saisir l'intérêt d'une cockerie, il faut comprendre le processus de fabrication de l'acier.
Cokerie
Le coke est du carbone presque pur, du charbon purifié. En effet, on
ne peut pas utiliser le charbon directement car il faut le débarrasser de
toutes ses impuretés (qui se mélangeraient à la fonte) et de son humidité.
Une installation appelée Cokerie a pour but d'effectuer ces opérations : on va
distiller le charbon (gazéifier les composants indésirables de la
houille) dans des fours, des cornues, pendant 17
heures pour en extraire les matières volatiles.
Haut fourneau
On y extrait le fer de son minerai. Dans le haut
fourneau, on alterne une couche de coke et une couche de minerai, lui aussi préparé
car il faut mélanger les différents minerais. Minerai et coke solides
sont enfournés par le haut. L'air chaud (1200 °C) insufflé à la base
provoque la combustion du coke (carbone presque pur). L'oxyde de carbone ainsi
formé va "réduire" les oxydes de fer, c'est-à-dire leur prendre
leur oxygène et, de ce fait, isoler le fer.
La chaleur dégagée par la combustion fait fondre fer et gangue en une masse
liquide où la gangue, de densité moindre, flotte sur un mélange à base de
fer, appelé "fonte".
Les résidus formés par la gangue fondue (laitiers) sont exploités par
d'autres industries : construction de routes, cimenterie,...
Cette fonte liquide part à l'aciérie dans des
wagons spéciaux appelés "poches-tonneaux", sortes d'énormes
bouteilles thermos en forme de cigare capables de maintenir la fonte à température
(1500°) pendant plus de 48 heures. C'est à l'aciérie que l'on va transformer
cette fonte en acier.
Explications tirées des sites suivants :
http://www.sollacmediterranee.com/decouverte/fabrication/fabric.htm
http://pages.videotron.com/gb/fabriqua.htm
Convertisseur à l'oxygène
On y convertit la fonte en acier. Pour cela, on brûle les éléments indésirables
(carbone et résidus) contenus dans la fonte en insufflant de l'oxygène pur.
L'idée de base est de souffler de l'air (depuis
l'après-guerre de l'oxygène pur) dans une coulée de fonte. Cela peut sembler
curieux d'apporter au fer un oxygène qui pourrait le rouiller. En réalité,
les impuretés qui diminuent la qualité du fer, sont presque toutes plus
oxydables que le fer (carbone, phosphore, silicium, ...). Ce sont donc elles qui
vont brûler en premier. Si le processus s'arrête à temps, on récolte de
l'acier (si l'on attendait trop longtemps, on récolterait du fer doux et plus
longtemps encore, du fer rouillé). Le convertisseur Bessemer est donc un grand
"pot" dans lequel on verse de la fonte liquide puis dans lequel on
souffle de l'air pendant environ un quart d'heure. Quand c'est fait, on racle la
couche de scories (liquides à cette température) contenant les cendres de la
combustion des impuretés. Reste, de l'acier.
Le premier convertisseur, le convertisseur Bessemer est utilisé peu de temps,
parce que le revêtement réfractaire à l'intérieur du "pot" était
acide. Cela ne permettait pas d'enfourner la chaux (basique), indispensable pour
éliminer le phosphore, l'une des principale impureté de la fonte. Il fut donc
assez rapidement remplacé par les fours Thomas, dont le réfractaire était
basique. Le four Martin utilise un système de réchauffage qui donne plus de
flexibilité au processus.
Le convertisseur, c'était simple, économique et pouvait être appliqué à
grande échelle. Inventé en 1855, il permet, en quelques années d'accroître
la production d'acier dans de telles proportions, que les prix chutèrent. Il
put remplacer le fer doux et la fonte dans la plupart des applications, y
compris militaires, ce qui permit le blindage.
On récupère les résidus (laitier d'aciérie).
On obtient de l'acier liquide "sauvage", qui est versé dans une
poche. Il est appelé acier sauvage, car, à ce stade, il est encore imparfait.
Explications tirées du site http://users.swing.be/navedito/edito/11221.html: